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GHL系列湿法混合制粒机是固体制剂生产中将粉体原料与粘合剂混合制备湿颗粒的核心设备，与传统"混合机混粉+摇摆颗粒机制粒"的分散工艺不同，它将混合与制粒两道工序整合在同一密闭容器内完成，一次投入干粉即可产出均匀湿颗粒，大幅缩短制粒时间，减少物料转运环节，是制药、食品、化工行业粉体造粒广泛使用的工艺设备。
一、开机准备与干粉投料
设备开机前，先检查搅拌桨、切割刀安装是否牢固，锅盖密封圈是否完好，出料阀是否处于关闭密封状态，确认设备空机运转无异常后，打开锅盖将按配方称量好的粉体原料(主药粉、辅料、粘合剂干粉等)一次性投入制粒锅内，盖好锅盖并锁紧密封。
对于易飞扬的细粉物料，投料后先点动低速搅拌让粉体初步摊平，避免干粉在高速搅拌时扬尘从密封处溢出。加料过程尽量一次投入，避免多次开盖加料影响批次一致性。
二、干粉干混阶段
盖上锅盖密封后，启动主搅拌桨以设定转速运行，侧置的高速切割刀暂不启动。搅拌桨在锅底做低速(或中速)旋转，桨叶带动物料沿锅壁向上翻动，再从中心回落形成三维循环流动，干粉颗粒在翻动中相互穿插、混合，不同密度、不同比例的粉体在数分钟内即可混合均匀。
干混阶段的目标是让所有干粉组分分散均匀，避免后续加浆时出现局部粘合剂富集导致颗粒大小不均。搅拌桨转速根据物料特性选择，粉体流动性好可适当加快，轻细粉则转速不宜过快避免扬起过多粉尘。
三、粘合剂加入与湿混阶段
干粉混合均匀后，保持搅拌桨持续运行，开启粘合剂喷雾系统(或注液泵)，将配制好的粘合剂溶液以雾化或连续注入的方式均匀喷洒到翻动的粉床表面。粘合剂加入速度经过控制，既不能过快造成局部成团，也不宜过慢导致颗粒松紧差异。
加浆过程中搅拌桨持续推动物料循环翻动，让粘合剂均匀分散到粉体中，粉体遇粘合剂后逐渐润湿形成小团块，物料从干粉状态转为湿润团块状态。此阶段高速切割刀可根据工艺需要以低速间歇运行，打散较大的团块但不进行强烈切割，让粘合剂与粉体充分润湿均匀。
四、高速切割制粒阶段
粘合剂全部加完并初步混匀后，将高速切割刀切换至工作转速，与搅拌桨同步高速运转。
搅拌桨持续推动物料翻滚，将物料带向侧置切割刀位置；高速旋转的切割刀(切碎刀)叶片对团块状物料进行强烈剪切、撞击，将大团块打散切割成大小均匀的小颗粒，颗粒在搅拌与切割的共同作用下不断翻滚、碰撞、压实、成型，逐步形成大小均一、形态饱满的湿颗粒。
制粒阶段时间长短根据物料成粒状态灵活控制，通过锅盖上的观察窗可实时观察颗粒成型情况，待颗粒大小达到工艺要求、细粉含量减少至合适范围后即可停止切割与搅拌，完成制粒。整个湿混与制粒阶段通常在数分钟内即可完成，时间较短避免过度剪切导致颗粒过细。
五、湿颗粒出料阶段
制粒完成后，打开出料阀，启动搅拌桨以低速点动转动，将成品湿颗粒向侧下方出料口推送，湿颗粒在桨叶推动下沿出料口顺畅排出锅外，落入接料容器或直接通过真空输送进入沸腾干燥机。
由于锅体形状与桨叶设计贴合锅壁，出料过程中锅底残留湿颗粒少，物料回收率较高。出料完成后关闭出料阀，即可准备下一批次投料。
六、运行控制与工艺特性
整个混合制粒过程在密闭不锈钢锅内完成，粉尘不外扬，减少物料交叉污染与原料损耗。设备操作面板上可分别调节搅拌桨与切割刀的转速、加浆速度与制粒时间，针对不同配方物料可灵活组合参数，获得松紧适宜、粒度均匀的湿颗粒。
制粒完成的湿颗粒大小均匀、细粉少、流动性好，经后续干燥后可直接用于压片或胶囊填充，颗粒内部结构结实，压片成型性好。与传统湿法制粒相比，GHL湿法制粒机批次制粒时间短、粘合剂用量省、批次质量稳定，可配套自动上料与自动出料系统，与下游沸腾干燥机组成密闭联动生产线，是现代固体制剂车间提升制粒效率与质量的重要装备。
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